劉源同志曾先后參與公司發(fā)動機曲軸、凸輪軸、缸蓋生產(chǎn)線的安裝調(diào)試工作；擔任壓機、立軸平面磨床、壓鑄機、龍門刨床等百余臺 （ 套 ） 大型機械設(shè)備電氣控制系統(tǒng)的大修工作。據(jù)不完全統(tǒng)計自 1989 年 2007 年，所創(chuàng)造的直接經(jīng)濟效益已達六百萬元，同時主持完成了“MB7480 型半自動立軸圓臺平面磨床電器控制”；“YZ520K 高精度萬能螺紋磨床”；“推廣應(yīng)用節(jié)能轉(zhuǎn)換儀”；“車床改造軸環(huán)顯表”；“6M 龍門刨晶體管無觸點裝置”；“車床改造拉床電器控制”“沖壓自動化傳送線自動運行改造”“機器人R7端示器改造項目”等二十余個技改技革項目。

 

　　2009 年在針對沖壓一車間 9 臺大型液壓設(shè)備液壓機能耗高、油壓系統(tǒng)壓力波動，設(shè)備管路爆裂故障停機時間較長等情況，劉源同志查閱新技術(shù)向公司提出對液壓機進行變頻調(diào)速技術(shù)改造，經(jīng)檢測一臺壓機節(jié)電費就達二十萬元/年。

 

　　特別是 2011 年大型自動化沖壓線板料檢測裝置改造，該部位故障是造成自動化沖壓生產(chǎn)線 6 大停線因素之一。由于模具板料檢測裝置沒有相關(guān)的技術(shù)標準，而工廠使用的裝置大多借鑒其他轎車制造廠的技術(shù)參數(shù)，同時由于設(shè)備等因素造成技術(shù)參數(shù)不匹配，各模具公司在設(shè)計、安裝上采取的方式也各不相同，導致元器件的品種繁多。劉源同志根據(jù)此情況制定《板料檢測裝置標準》對該部位進行改造，改造后設(shè)備故障率降低80%以上，維修時間減少 70%，另采用了性能更為可靠帶接頭的傳感器件，型號也由原使用的 16 種減少為 2 種，每次維修更換時間由原 1 小時以上降為 5 分鐘，為自動化線生產(chǎn)提速創(chuàng)造了條件，僅去年就為公司節(jié)約維修費達十六余萬元，減少設(shè)備停機造成的經(jīng)濟損失達百萬元。同時此改造項目的《板料檢測裝置系統(tǒng)技術(shù)》標準，也提交長安股份公司工藝部作為技術(shù)要求，在北京長安、渝北工廠（C201、B201、A101 等模具）、長安模具工廠及其 它模具公司等單位推廣使用，該項目因此也被長安股份公司和渝北工廠評為2011年度優(yōu)秀“改良改善”經(jīng)典案例。

 

　　針對發(fā)動機零件攻絲加工過程，操作人員往往是在不停機的情況下安裝工件，飛旋的刀具會帶來一定的安全隱患，同時在控制中，電機電源是依靠腳踏開關(guān)或手動開關(guān)來啟動，而該攻絲機構(gòu)每日要加工數(shù)百件工件，重復數(shù)百次的腳踏（或手按）啟動電源，使得勞動效率不高。面對此情況，經(jīng)過數(shù)月的試驗摸索，設(shè)計出“實現(xiàn)自動進刀攻牙機電器自動控制”實用新型發(fā)明專利，（專利號 200620111091.7）無償應(yīng)用于本公司，使技術(shù)改進后的設(shè)備滿足了車間上量的要求，改造后極大地提高了員工的生產(chǎn)效率 （產(chǎn)量提高一倍），安全性能得到大幅提高，技術(shù)達到國內(nèi)領(lǐng)先。

 

　　在二十余年維修中，劉源同志加強經(jīng)驗積累工作中，總結(jié)出“看、聽、析、查”四步維修法。

 

　　首先要細致“看”：必須觀察設(shè)備不易觀察及易忽略部位，通過觀察運行狀況、有無破裂等現(xiàn)象，來確定故障損壞大致部位。

 

　　二就是要細“聽”：聽設(shè)備細微的異響部位，以確保維修部位大致方位。

 

　　三就是要細微分“析”：在分析處理中要結(jié)合設(shè)備原理及控制特點進行，首先應(yīng)拓展思路，分析出有可能引起該故障的所有原因，并對分析出的可能原因進行概率排序。

 

　　四就是要細心檢“查”： 在排除故障中要對懷疑部位細心檢測，以免漏過故障真因，防止維修走入迷途，同時檢修工作應(yīng)先易后難的檢修順序，從而使檢修事半功倍。

 

　　CJW-6000 型齒圈專用熒光磁粉探傷機作為無損檢測設(shè)備，它的維修資料在國內(nèi)各種書籍上均無詳細介紹，從而使該設(shè)備維修工作相當困難，作為單位重要的檢測設(shè)備，擔負著發(fā)動機零部件的檢測重任，該設(shè)備發(fā)生故障后將直接影響車間的順利生產(chǎn)。劉源同志采用“四步維修法”撰寫的“探傷機電路控制快速維修”方法被重慶市國防郵電工會評為職工“絕技、絕活、絕招”三等獎，采用此維修方法后極大地降低了該設(shè)備的維修時間，為該設(shè)備的良好運行提供了重要的維修依據(jù)，填補國內(nèi)維修資料空白。

 

　　2008-2010 年劉源同志在擔任公司五條沖壓線設(shè)備維修工作中，充分發(fā)揮兵裝技能帶頭人的模范作用，面對進口德國 KUAK 機器人、瑞士 GUDEL機械手、美國ATLAS公司清洗、涂油機以及濟南第二床公司 2400T為首的先進自動化設(shè)備，積極參加西門子 PLC 與人機界面組態(tài)高級、KUKA 機器人原理與維修的培訓學習、液壓設(shè)備液壓系統(tǒng)高級維修技術(shù)，熟練的掌握了美國清洗、涂油機、機器人的復雜的電器及機械油氣控制系統(tǒng)，多次解決設(shè)備異常故障、特別是沖壓車間 KUKA 機器人在運行中偶然出現(xiàn)自動停機故障。經(jīng) KUKA 公司及長安福特等專家檢查也未發(fā)現(xiàn)問題情況下，劉源同志利用“看、聽、析、查”法連續(xù)終于獨立排除設(shè)備控制電源運行中機器人出現(xiàn)的瞬間通訊故障，受到德國 KUKA、長安福特公司電器工程師高度評價。2008 來劉源同志共計完成公司關(guān)重設(shè)備緊急搶險任務(wù) 40 余項。為公司節(jié)約維修費用約七十余萬元，減少停機、停線損失二百余萬元。目前劉 源同志擔任兩條自動化沖壓線及扣合焊接線設(shè)備的電器、機械維護工作，同時肩負對沖壓設(shè)備室全體人員的技術(shù)指導及培訓工作（包括 6 名機電工程師及 18 名修機人員），去年為北京長安、長安深圳項目提供設(shè)備相關(guān)技術(shù)支持。

 

　　為了將自己的技藝毫無保留地傳授，劉源同志每年在公司進行電工 技能授課 20 余小時，同時也參與中國長安旗下公司的培訓工作。2011 年7-8 月劉源同志受邀分別對南京長安福特馬自達公司、重慶青山公司維修 骨干人員進行培訓，為公司維修專業(yè)人才技能提高發(fā)揮了積極作用，受到 公司領(lǐng)導及單位的高度評價。